Matris-Produkte

Neue Produkte aus eigener Entwicklung

Die Produkte entstanden aus unserem eigenen Bedürfnis nach schnellerer und effizienterer Wartung. Da die Marktanforderungen ständig steigen, bieten wir mit unseren Produkten umfassendere, schnellere und qualitativ hochwertigere Wartungsunterstützung.

Als relativ kleines Unternehmen mit einer begrenzten Anzahl an Mitarbeitern können wir die einzelnen Dienstleistungen, die unsere Produkte ermöglichen, nicht auf dem globalen Markt anbieten. Aus diesem Grund haben wir die Geräte für den Verkauf entwickelt und in diesem Zusammenhang alle erforderlichen Zertifikate eingeholt.

Hohe Wiederholgenauigkeit
Genauigkeit von ±1,5 „“ bis ± 3 „“
Zuverlässigkeit

Dynamische CNC-Maschine Spindelkopf Kegelschleifmaschine

Das Gerät ermöglicht enorme Einsparungen und vereinfacht die Reparatur des Spindelkegelkopfes der CNC-Maschine.

Der Schleifwinkel wird automatisch eingestellt, wodurch eine hohe Wiederholgenauigkeit gewährleistet ist. Das Gerät verfügt über einen optischen Positionsgeber mit einer Wiederholgenauigkeit von 0,001. Die Steuerung erfolgt über einen HMI-Bildschirm ( Human Machine Interface ), die Bearbeitung übernimmt eine SPS ( Programmable Logic Controller ). Während des Schleifens können die Hublänge eingestellt, verschiedene Vorschub- und Rotationsgeschwindigkeiten angepasst und bei Bedarf Mikrokorrekturen am Schleifwinkel vorgenommen werden.

Der Maschinenbediener ist nach relativ kurzer Einarbeitungszeit in der Lage, die Maschine selbstständig zu bedienen. Die Reparatur der Kegelgeometrie einer CNC-Maschine kann in kürzester Zeit, meist innerhalb eines Acht-Stunden-Arbeitstages, durchgeführt werden, was für den Maschinenbesitzer enorme Einsparungen bedeutet.

Mit dem Gerät können vertikale und horizontale Bearbeitungszentren mit allen gängigen Kegeln wie SK40, SK50, BT40, BT50, HSK63 und HSK100 geschliffen werden.

3D-Mapping von Rotormagneten

Eine visuelle Darstellung der Rotormagnete ist Teil einer komplexen Diagnose, kann jedoch viel Zeit sparen.

Normalerweise kann der Rotor aus verschiedenen Gründen ausfallen: Schäden an Lagern, Gehäuse, Wicklungen usw. Im Verifizierungsprozess steht die Qualitätskontrolle der Magnete am Ende, und der Diagnoseprozess selbst ist sehr einfach und erspart viele unnötige Schritte. In etwa 20 % der Fälle ist dies auch der einzige Grund dafür, dass der Motor nicht funktioniert.

Mithilfe des Geräts und des Sensors erfassen wir die magnetischen Eigenschaften des Rotors über dessen gesamten Umfang und Länge und stellen die magnetische Feldstärke auf dem Rotor grafisch dar. Wir klemmen den Rotor in die Drehbacken ein, fixieren ihn mit einer der Linearachsen (die Spitze drückt von oben nach unten auf den Rotor) und bringen den Sensor anschließend mit zwei Linearachsen näher an den Rotor heran.

Während der Messung drehen wir den Rotor, bewegen den Sensor entlang seiner Länge und messen die Magnetfeldwerte. Am Ende werden die magnetischen Eigenschaften mit einem Bild angezeigt, auf dem der Rotor entfaltet ist und die Farbe die Polarität und Stärke des Magnetfelds darstellt. Am Ende besteht die Möglichkeit, einen Bericht über die durchgeführte Messung zu erstellen. Geeignet für die Prüfung von Rotoren bis 100 kg, bis 800 mm Länge und bis 300 mm Durchmesser.

Das Gerät eignet sich zum Prüfen von Rotoren mit einem Gewicht von bis zu 100 kg, einer Länge von bis zu 800 mm und einem Durchmesser von bis zu 300 mm.

Bei der Sensorik handelt es sich um ein völlig neuartiges Diagnosegerät mit integriertem Hightech-Wissen, das es in dieser Form heute noch nicht gibt.

Sensoren

Präventive Überwachung des Motorbetriebs im Produktionsprozess

Ziel unseres Sensorsystems ist es, das Werkzeug von einem passiven Element in ein aktives Netzwerkelement mit eigener künstlicher Intelligenz zu verwandeln, das vollständig in das Unternehmensinformationssystem (IIoT3) integriert ist. Das Werkzeug ist in der Lage, den Produktionsprozess jederzeit aktiv zu überwachen und durch die integrierte künstliche Intelligenz aktiv die notwendigen Maßnahmen einzuleiten, um unvorhergesehene Ereignisse in Echtzeit zu beseitigen und so Produktionsausfälle zu vermeiden.

Das entwickelte Diagnosegerät zur vorausschauenden Wartung von Elektromotoren ist ein gutes Beispiel für ein aktives Netzwerkelement mit eigener Intelligenz. Ein fortschrittlicher Algorithmus für maschinelles Lernen identifiziert den Fehlerort und trägt in Verbindung mit der Cloud zur Verwirklichung des Schwerpunktziels bei. Der Hauptzweck des entwickelten Tools besteht darin, eine Umgebung bereitzustellen, die den Produktionsprozess simulieren und optimieren kann, um möglichst kurze Ausfallzeiten in der realen Produktion zu gewährleisten und die Produktion fehlerhafter Produkte drastisch zu reduzieren.

Sensoren überwachen den Betrieb von Elektromotoren in Werkzeugmaschinen und Roboterzellen, um mögliche Motorfehler in der Produktion schneller zu erkennen. Ein fortschrittlicher Algorithmus für maschinelles Lernen analysiert die Eingabeparameter, gleicht sie mit der vorhandenen Fehlerdatenbank ab und benachrichtigt den Servicetechniker über die Cloud über mögliche Fehler. Die Geräte sorgen für kürzere Maschinenausfallzeiten, gewährleisten eine kosteneffiziente Verwaltung von Elektromotoren in Werkzeugmaschinen und Roboterzellen und tragen zur Steigerung der Gesamteffizienz von Produktionsprozessen in Unternehmen bei.

Für die Anforderungen der vorausschauenden Wartung und der Reduzierung von Produktionsausfallzeiten wurden eine völlig neue Methodik, neue Tools und Bausteine entwickelt.

Umfassend · Schnell · Zuverlässig · Hochwertig ·

Wartung · Support · Garantie ·