Productos Matris
Nuevos productos de desarrollo propio
Los productos se crearon debido a nuestra necesidad de un servicio más rápido y eficiente. Dado que las demandas del mercado son cada vez mayores, ofrecemos un soporte de mantenimiento más completo, rápido y de mayor calidad con nuestros productos.
Como empresa relativamente pequeña con un número limitado de empleados, no podemos ofrecer los servicios individuales que nuestros productos permiten en el mercado global. Por ello, hemos desarrollado los dispositivos para su venta y obtenido todas las certificaciones necesarias en este contexto.
- Alta repetibilidad
- Precisión de ±1,5 “” a ± 3 “”
- Fiabilidad
Rectificadora cónica de cabezal de husillo de máquina CNC dinámica
El dispositivo proporciona un gran ahorro y simplifica la reparación del cabezal cónico del husillo de la máquina CNC.
El ángulo de rectificado se ajusta automáticamente, lo que garantiza una alta repetibilidad. El dispositivo utiliza un codificador óptico de posición con una repetibilidad de 0,001. El dispositivo se controla mediante una pantalla HMI (Interfaz Hombre-Máquina) y el procesamiento se realiza mediante un PLC (Controlador Lógico Programable). Es posible ajustar la longitud de carrera durante el rectificado, ajustar diversas velocidades de avance y rotación y, si es necesario, realizar microcorrecciones en el ángulo de rectificado.
El operador de la máquina puede utilizarla de forma independiente tras un periodo de formación relativamente corto. La reparación de la geometría del cono de una máquina CNC puede realizarse en un tiempo extremadamente corto, normalmente en una jornada laboral de ocho horas, lo que supone un gran ahorro para el propietario de la máquina.
El dispositivo se puede utilizar para rectificar centros de mecanizado verticales y horizontales con todos los conos estándar, como SK40, SK50, BT40, BT50, HSK63 y HSK100.
Mapeo 3D de imanes de rotor
Una representación visual de los imanes del rotor es parte de un diagnóstico complejo, pero puede ahorrar mucho tiempo.
Generalmente, el rotor puede fallar por varias razones: daños en los rodamientos, la carcasa, los devanados, etc. En el proceso de verificación, el control de calidad de los imanes se realiza casi al final, y el proceso de diagnóstico es muy sencillo y ahorra muchos pasos innecesarios. En aproximadamente el 20 % de los casos, esta es también la única razón por la que el motor no funciona.
Utilizando el dispositivo y el sensor, escaneamos las propiedades magnéticas del rotor a lo largo de toda su circunferencia y longitud, y graficamos la intensidad del campo magnético en el rotor. Sujetamos el rotor con las mordazas giratorias, lo sujetamos con uno de los ejes lineales (la punta presiona el rotor de arriba abajo) y, a continuación, acercamos el sensor al rotor con dos ejes lineales.
Durante la medición, giramos el rotor y desplazamos el sensor a lo largo de su longitud, midiendo los valores del campo magnético. Al final, se muestran las propiedades magnéticas con una imagen del rotor desplegado, donde el color representa la polaridad y la intensidad del campo magnético. Finalmente, se puede generar un informe de la medición realizada. Ideal para probar rotores de hasta 100 kg, 800 mm de largo y 300 mm de diámetro.
Sensores
Monitoreo preventivo del funcionamiento del motor en el proceso de producción
El objetivo de nuestro sistema de sensores es transformar la herramienta de un elemento pasivo a un elemento de red activo con inteligencia artificial propia, totalmente integrada en el sistema de información de la empresa (IIoT3). La herramienta puede monitorizar activamente el proceso de producción en cualquier momento y, mediante la inteligencia artificial integrada, activar las soluciones necesarias para eliminar imprevistos en tiempo real y evitar paradas de producción.
El equipo de diagnóstico desarrollado para el mantenimiento predictivo de motores eléctricos es un buen ejemplo de un elemento de red activo con inteligencia propia. Se ha desarrollado un algoritmo avanzado de aprendizaje automático para identificar la ubicación de la falla y, en conexión con la nube, contribuye al logro del objetivo del área de enfoque. El objetivo principal de la herramienta desarrollada es preparar un entorno que permita simular y optimizar el proceso de producción para garantizar el menor tiempo de inactividad posible en la producción real y reducir drásticamente la producción de productos defectuosos.
Los sensores monitorizan el funcionamiento de los motores eléctricos integrados en máquinas herramienta y celdas robóticas para identificar con mayor rapidez posibles fallos en la producción. Un algoritmo avanzado de aprendizaje automático analiza los parámetros de entrada, los compara con la base de datos de fallos existente y notifica al técnico de servicio sobre posibles fallos a través de la nube. El equipo garantiza tiempos de parada de la máquina más cortos, una gestión rentable de los motores eléctricos en máquinas herramienta y celdas robóticas y contribuye a aumentar la eficiencia general de los procesos de producción en las empresas.
Se han desarrollado una metodología completamente nueva, nuevas herramientas y bloques de construcción para las necesidades de mantenimiento predictivo y reducción del tiempo de inactividad de la producción.
Especializado en marcas de motocicletas famosas.
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